未来大有可为。

在IT系统和电子产品变得越来越复杂的同时，大铸造将为客户方面降低汽车车体的复杂性。例如，压铸机不再生产诸多用金属板或挤出成型制成的零部件，而是一次性生产部分前车车厢或车尾结构。减少零部件和工序具备诸多优势：错误率降低，废料减少，从而节约成本与能源。较大的部件根据相应车型及客户要求定制并专门设计。

GF成型方案正在开展各种开发项目，将多个单独部件整合成一个大型部件。这也将自动降低所需单个工具的数量以及焊接等连接技术的复杂性。“我们拥有一个大型压铸工具，只需填充一次便能生产出部件。根据我们的2025战略，我们将一以贯之地实施大铸造。只要有可能，我们就会开发组件，使其能够用4,400吨的大型压铸机生产”，GF成型方案首席技术官(CTO) Frank Gensty说道。通过这种方式，客户方连接部件的接合工艺以及安装步骤将显著优化。

大铸造的另一优点是节约时间：“当汽车制造商组装一个完整的前车车厢或后车车厢，他们可以大大减少汽车生产时间，”Frank说道。通过这种方式，一辆典型的中档车只需10个小时就能生产出来，而不是25个小时。大型部件的生产及其安装也需要客户方面对工厂技术进行相应调整。据Frank说，许多客户已经为需要使用的压铸机达到最大上限，以便获得现有设备技术的最佳效率。这同样也意味着在物流方面作出调整，例如涉及到大型部件的运输和储存时。当然，生产大型铸件的机器也更大且更重。这反过来又对工厂的基础设施产生了直接影响。

为了实现更大的可持续性，GF成型方案开发了所谓的CO2计算器，以便能够提供有关生产可持续性的精确信息。Frank解释说：“我们的每位客户都会收到一份有关GF生产铸件碳足迹的详尽声明。其优势是，我们可以借此在开发阶段对部件进行相应的预模拟。”虽然大铸造的趋势出现在汽车行业为时尚短，但GF已经在积极地参与其中。“我们正处于实施阶段，并从轻型结构、功能集成、性能、经济效益和生态方面出发为我们的客户在开发出相应的理想解决方案，”Frank如此说道。据这位首席技术官的说法，欧洲的三大汽车制造商都非常重视大铸造。“有几家公司还没对他们的战略做最后的沟通。此外，传统汽车制造商将最大限度地利用4,400吨机器的技术极限”，Frank对不断增长市场中的当前形势作出分析。

为确保生产尽可能本地化，GF在欧洲和亚洲各设有三个压铸基地。最近，GF还与Bocar集团合作，以便也能为美国市场服务，这是一家专门从事轻型铸件的铸造集团，总部设在墨西哥。“我们从未停止进步。通过创新实现增长是我们GF的DNA之一”，Frank Gensty深信不疑。